打印君
亚洲供应链的周期性波动与潜在风险，正促使美国半导体制造商必须前所未有地增强自身韧性。面对挑战，众多企业视国内产能扩张为破局之道，近期政府推出的激励措施更是为此策略添薪加火。然而，单纯依赖资本支出（capex）扩大产能不仅耗资巨大、周期漫长，还限制了企业在市场需求变动时的灵活应变能力，且高额的资本密集度往往对股市表现构成压力。
鉴于此，芯片制造商亟需探索多元化战略路径。一种高效且前瞻的选择是，聚焦于提升生产效率以挖掘现有制造设施的潜力，而非单纯依赖资本扩张。这一策略能助力企业迅速响应市场需求波动，有效降低过度投资带来的风险，并显著提升财务绩效。
对于致力于提升生产力的企业而言，优化空间广阔。BCG基准测试深刻揭示了在生产效率上的巨大提升空间，尤其是在设备正常运行时间、非生产待机时间以及运行速度等方面存在显著差距。通过精准识别生产瓶颈、设定高标准性能目标，并细致评估各类改进手段，芯片制造商能够在不增加资本支出的前提下，显著提升晶圆厂的生产效能。此外，借助前沿的数字技术手段，企业还能创新性地解决长期困扰的生产力瓶颈问题，为持续发展奠定坚实基础。
以无资本支出扩张为核心
半导体行业历来面临需求波动与不确定性的双重挑战，特别是在近年来，疫情的冲击与全球供应链的复杂性进一步加剧了这一状况。芯片短缺与需求骤降的交替出现，加之产能高度集中于亚洲区域所引发的地缘政治风险与供应链脆弱性，迫使美国半导体制造商不得不重新审视其生产网络的稳定性与韧性。
为应对这一挑战，美国政府及地方政府通过如2022年CHIPS法案等激励措施，积极鼓励半导体企业在本土投资新建或扩建晶圆厂。然而，这一传统依赖资本支出的扩张路径并非无懈可击。随着技术工艺的进步和关键设备供应的日益紧张，新建或升级制造工厂的成本高昂且周期漫长，难以迅速响应市场需求的快速变化。
因此，我们强烈建议半导体制造商将目光投向无资本支出的产能扩张策略，以增强其市场适应性和韧性。此类策略的核心在于，通过提高现有生产设施的生产率，企业能够在需求上升时迅速增加产量，而无需承担高昂的新建或扩建成本；当需求回落时，也无需担心过度投资带来的财务负担。这一模式不仅符合半导体行业的灵活需求特性，也契合了投资者对于有效资本利用和高效运营的偏好。
具体而言，半导体制造商应首先着眼于内部生产流程的优化，通过提升设备利用率、减少非生产时间、加速生产周期等手段，挖掘现有产能的潜力。我们的研究显示，许多制造商的运营效率远未达到最佳状态，存在显著的产量提升空间和利润增长机遇。在此基础上，企业还可探索外包、生产即服务等创新模式，进一步拓展无资本支出的产能扩张路径。
总之，面对复杂多变的市场环境，半导体制造商需采取更加灵活和创新的产能扩张策略，以无资本支出扩张为核心，通过提升生产率和探索新型合作模式，构建更加稳定、高效和韧性的生产网络。
生产力差距意味着改进机会
BCG近期针对晶圆厂绩效开展的基准测试揭示了行业内部生产力的显著分化，顶尖企业与追随者间存在令人瞩目的生产力鸿沟，为后者指明了巨大的提升空间。这一研究聚焦于工具的正常运行时间、待机时长及运行速度三大关键指标。
正常运行时间：在多个生产流程中，领先企业的工具正常运行时间显著优于落后者，差距普遍达到或超过10%，在至关重要的光刻工艺领域，针对300毫米晶圆厂的成熟工艺节点，这一差距更是扩大至20%以上。这一显著差距意味着，通过改进，落后企业每年可额外生产数万片晶圆，直接转化为可观的产能增长。分析显示，正常运行时间的损失根源多样，包括维护计划的不足、备件库存管理问题以及维护程序缺乏标准化等。
待机时间：晶圆厂调度与作业安排的低效策略是当前行业的另一痛点，导致设备利用率低下。尽管初衷是在确保质量的前提下最小化待机时间，但复杂的规则与限制往往适得其反，增加了待机时长，损害了整体生产效率。BCG研究发现，次优的腔室配置与运行模式可使蚀刻工具组的利用率下降5%，相当于每年超过50,000片晶圆的生产能力被浪费。减少待机时间虽非易事，常需对晶圆厂政策进行深刻调整，但领先企业已率先采用数字化应用与高级分析工具，积极探索解决之道。
速度：在追求工艺配方优化以提升产量的同时，众多半导体企业却忽视了工具速度优化的重要性，结果导致生产周期延长，吞吐量下降。此外，过时的软件系统与冗余的流程步骤也成为制约工具速度的障碍。BCG基准测试指出，若沉积工具组（负责制造半导体器件的绝缘与导电材料）的设置未能得到妥善优化，每年将损失超过10,000片晶圆的生产能力。因此，跨职能团队的紧密合作，深入剖析并消除速度提升的障碍，成为提升晶圆厂整体效率的关键。
提高生产力的四步法
半导体制造商可通过一套系统化的四步策略，有效减少生产力损耗，全面提升晶圆厂的生产效能。
第一步：精准识别瓶颈工具
首要任务是锁定那些频繁成为生产瓶颈的关键工具，特别是那些长期制约晶圆厂整体产量的设备。这包括因临时性因素（如产品组合调整）而暂时影响产能的工具，同样需纳入重点关注范围。通过细致分析，明确哪些工具是提升生产效率的关键突破点。
第二步：设定明确的绩效标杆
确立清晰的绩效改进目标，作为提升行动的指南针。对于表现平平的晶圆厂，建议开展内部基准对比，借鉴公司内部其他高效工厂的最佳实践，明确潜在改进空间及实现路径。而对于表现优异的晶圆厂，则应利用外部基准测试，与业界标杆对标，设定更高远的提升目标，保持竞争力。
第三步：深入剖析并实施改进措施
深入挖掘瓶颈工具的历史性能数据，细致分析停机与空闲时间的根源。构建问题树模型，系统性地探索提升工具正常运行时间、减少待机时间及加速生产速度的策略。具体改进措施可涵盖：
- 根据设备实际使用情况灵活安排预防性维护，避免不必要的停机。
- 优化维护流程，增强备件供应，缩短维护周期。
- 重新审视并调整限制性政策，消除不必要的生产约束，提升工具利用率。
- 精简质量控制流程，去除冗余检查，提升生产流畅度。
- 定期审查并优化工艺配方，减少操作步骤，加快工具运行速度。
识别出核心改进点后，与车间团队紧密合作，制定并执行具体的改进计划。对于某些难以通过非资本手段显著改善的瓶颈（如老旧设备），可考虑适度增加资本投入，以消除结构性障碍，稳定并提升运营效率。
第四步：建立有效的治理与监控体系
构建健全的治理结构，确保改进计划的顺利执行与持续优化。定期召开晶圆厂领导团队与工艺领域经理的会议，评估进展、解决障碍并分享成功经验。同时，设立跨部门指导委员会，进行高层次的进展审查，展示重大成果，并为公司战略提供方向性指导。
利用关键绩效指标（KPIs）如正常运行时间、停机时间、设备利用率及晶圆产出量等，紧密跟踪改进成效。借助数字化项目管理工具，实时监控里程碑达成情况及财务效益，确保改进计划的透明度和可控性。
此外，强化管理层与员工之间的沟通机制，通过定期通讯、员工调研等方式，增强团队凝聚力，收集宝贵反馈，不断提升改进计划的执行效率和成功率。
值得注意的是，市场需求、工具配置及工艺技术的变化要求企业保持持续改进的敏锐度，定期回顾并调整绩效标杆与改进策略，确保晶圆厂生产力的持续提升与业务目标的动态匹配。
为了应对半导体行业中普遍存在的慢性与系统性生产力损失问题，领先的制造商正积极探索并应用先进的数字工具，以创新驱动解决方案。尽管这一领域尚处于萌芽阶段，但先驱企业的实践已充分证明了其巨大潜力与显著成效。
在这些创新尝试中，预测性维护技术脱颖而出。一家顶尖半导体制造商通过对冷却水泵等辅助设备实施预测性维护策略，有效降低了故障率与维修成本，同时利用机器学习驱动的调度系统精准规划预防性维护的时间窗口，最大限度减少对生产流程的干扰。
进一步地，多种数字应用程序正逐步成为提升晶圆厂生产力的关键力量。数字孪生技术通过模拟制造参数，为企业提供了微调生产过程、最大化产量的强大工具。另一项创新则是集成了多源数据的智能生产规划系统，它能够自动优化生产顺序，消除批次调度与发布等环节的瓶颈，显著提升整体生产效率。一家美国半导体制造商在引入该系统后，实现了资产基础利润超过2000万美元的大幅增长。
此外，数字控制塔作为销售和运营规划的加速器，提供了对价值链全链条KPI的实时监控与洞察，帮助企业精准识别供应链风险，并采取前瞻性措施缓解潜在瓶颈。这一技术的应用，不仅加速了决策过程，还增强了企业对市场变化的快速响应能力。
面对国内产能扩建的资本支出压力，美国半导体制造商应优先考虑通过提升现有生产力来实现无资本支出的扩张战略。这种策略不仅能够有效控制成本，还能显著提升企业的运营弹性与市场竞争力。而创新的数字工具正是解决复杂流程瓶颈、推动生产效率飞跃的关键所在。未来，那些能够成功运用这些工具的企业，将无疑在运营与财务表现上脱颖而出，引领行业发展的新篇章。